[摘要]影响PVC绝缘料颗粒成型形状的主要因素
PVC绝缘料，属于热塑性塑胶，有着优良的性能特点，被广泛应用到很多领域。正因此，其制品的颗粒形状要求各不相同。而影响PVC绝缘料颗粒形状的因素有着多方面的因素，包括搅拌、分散剂、转化率、聚合温度以及水油比等等。
影响PVC绝缘料颗粒成型形状的主要因素
PVC绝缘料，属于热塑性塑胶，有着优良的性能特点，被广泛应用到很多领域。正因此，其制品的颗粒形状要求各不相同。而影响PVC绝缘料颗粒形状的因素有着多方面的因素，包括搅拌、分散剂、转化率、聚合温度以及水油比等等。
搅拌
对PVC绝缘料颗粒形态的影响而言，搅拌可以说是主要的表现的方式。增加搅拌强度将使悬浮分散体系内液滴变细， 同时可以让PVC绝缘料平均粒子变小，但搅拌强度过大，又将促使 体系内液滴碰撞聚并，使PVC绝缘料的平均粒径变大。PVC绝缘料平均粒径与搅拌转速的关系曲线呈马鞍形。随着搅拌转速的增加，可以让聚氯乙烯塑胶的孔隙率增加，初级直径变小，吸油率增大。
在实际生产中，要保证使搅拌的单位体积功率， 循环次数，以及能量分布满足生产要求。另一方面可 以通过适当改变搅拌浆叶的角度，浆叶的宽度或直 径等参数满足对PVC绝缘料颗粒特性的要求。
分散剂
分散剂是影响聚气乙烯塑胶颗粒形态的主要因素。而分散剂的保护能力愈强，则所得PVC绝缘料颗粒就越紧密，孔隙率愈小，粒间聚并也 较困难，易形成“单细胞”（亚颗粒）塑胶。
为制得颗粒疏散匀称，粒度分布窄，表观密度合适的PVC绝缘料，单一的分散剂体系很难满足上述要 求，所以往往釆用2种或2种以上的分散复合体系，甚 至可以添加少量的表面活性剂作为辅助分散剂，如 PVA与HPMC的复合分散体系，PVA的醇解度愈高，则 水溶液的表面张力愈大，保护能力加强，而一定浓度 的HPMC就具有很好的分散效果，因此，以高醇解度 （75%?80%）的PVA作主分散剂，复合一定量的HPMC 做为悬浮聚合的分散剂，比较容易制得满足颗粒形态 要求的PVC绝缘料。另外，随选用分散剂的不同，在PVC 塑胶颗粒表面形成的皮膜的情况也不尽相同，皮膜的 连续性、强度、厚度都有差异，而皮膜的性质对PVC树 脂的塑化速度，脱除残留单体的难易均有影响。选用 复合分散剂并控制适当用量，形成半皮膜或无皮膜的PVC绝缘料是生产中的理想目标，这种无膜的塑胶做为 1种新技术的产品，还有许多影响因素。
转化率
要想获得结构疏松的聚氯乙烯塑胶，就要适当 控制转化率。
一方面，在低转化率时，液滴表面有1层分散剂 皮膜，如以PVA为分散剂，随着聚合的进行，PVA保 护膜逐渐变成PVA/PVC接枝共聚物，皮膜黏附愈 来愈牢固。转化率在5%~15%时，液滴有聚并倾向，处于不稳定状态，如转化率高于30%，皮膜强度增 加，聚并减少，渐趋稳定。VCM（密度为0.85 kg/m3） 转变成PVC（密度1.40 kg/m3）时体积收缩，总收缩率 达39%。收缩造成2种情况：一种是保护能力很强，如 明胶，液滴或亚颗粒均匀收缩，最后形成孔隙率很低 的实心球，即所谓的紧密型塑胶；另一种是保护能力 适中，初级粒子聚结成开孔结构的比较疏松的聚结 体，类似海绵结构，到达某一转化率时，海绵结构变 得牢固起来，变成不再活动变形的骨架，其强度足以 抵制收缩力。，最后形成疏松颗粒。
当聚合转化率大于70%时，由于纯单体相消失， 大部分VCM溶胀在聚氯乙烯富相内，其产生的VC分 压将低于VC饱和蒸汽压或釜内的操作压力，继续聚 合，外压将大于内压，颗粒塌陷，表皮折叠起皱、破 裂，新形$的聚氯乙烯塑胶将逐步充满颗粒内和表 面的孔隙：使孔隙率降低，结构致密。
在生产中，一般控制压降0.10 MPa~0.15 MPa, 即转化率在80%?85%时，迅速终止聚合反应。
聚合温度
聚合温？对聚氯乙烯塑胶颗粒形态的影响主要 表现在温度对PVC绝缘料的孔隙率有影响。聚合温度 低，形成的塑胶结构较疏松；高温下聚合制得的PVC绝缘料孔隙率较低，这是以为内随着聚合温度的升高，初级粒子变少，熔结程度加深，例子呈球形，而聚合温度较低时，则容易形成不规则的聚结体，从而使孔隙率增加。
水油比
水和VCM单体质量的比值称为水油比。VCM单 体在搅拌作用下，被分散成30-150 ixm的液滴，在水 油比为1:1时就有足够的“自由”流体，体系的黏度较 低，保证了流动和传热效果。但聚合成疏松粒子后， 内外孔隙和颗粒表面吸附了相当量的水，使自由流 体减少，体系黏度加强，造成传热困难，将使生成的 PVC绝缘料粒度分布变差，颗粒形状和表现密度都要 受到影响。因此，实际生产中水油比不宜过小，生产 疏松型塑胶时，水油比控制在1.0:1.6以上。
根据聚合体积收缩理论，在聚合反应的中后期往 往加适量的水，称之为二次注水，水量一般在l~2m3, 采用二次注水工艺不但可以提高体系的传热能力，而 且对聚氯乙烯塑胶的颗粒形态也将有好的影响。