据了解，长岭炼化公司率先在800万吨炼油装置使用了中控研发制造的DCS设备，开启了国产DCS设备在中国石化千万吨级炼油联合装置使用的先河。
据介绍，整个控制系统投资一次性节省近50%，装置的自控率达到95%以上，大大提高了装置运行的稳定性，并可年增经济效益1500万元/年。
2008年，长岭炼化公司开始800万吨炼油联合装置建设。以前，公司的主体炼油装置一直采用国外知名品牌，而本次建设则通过国际公开招标，选定浙江中控技术股份有限公司为最终中标单位。
2010年10月开始，长岭炼化公司陆续开始各装置的试压、水运、循环等开车准备工作，直至2012年6月全流程装置全部投运成功，新建大型炼化联合装置已经连续、安全、稳定运行600余天。记者了解到，该系统总体技术水平处于国内领先，达到国际先进水平。同时，在大规模组网技术、分域数据管理、协同多人组态和在线下载管理等达到国际先进水平，而在冗余技术、控制实时性等方面优于国外主流产品。而千万吨级炼油装置首套控制系统的国产化，改写了我国千万吨炼油工程完全依赖国外控制系统的历史。
据悉，国产化千万吨级炼油联合装置智能控制系统能完全满足石油化工装置大规模生产的过程控制、检测、优化与管理的基础需要，同时也满足石油化工企业相关装置易燃易爆、高度危险、连续生产过程的高安全性和可靠性的需要。整个控制系统投资一次性节省近50%。系统的国产化缩短了产品交付时间，同时备品备件供应实现本地化，降低了项目实施风险，保障了项目建设进度。
另外，以千万吨级大型炼油联合装置智能控制系统系统为基础建立的全厂实时数据库，可为全厂计算机生产信息管理和生产调度提供实时、准确地装置运行数据，为生产优化和事故分析提供了很大便利。该套系统的实施和应用，有利于促进炼油企业打造生产过程控制、安全管理、储运监管、视频监控以及信息集成的统一自动化平台，实现由传统单装置分散管理向现代多装置集约化管理的转变。
长岭炼化公司李华总经理介绍说：“通过在千万吨级炼油联合装置智能控制系统上对依托本系统进行10套联合炼油装置实施PID优化整定项目，装置的自控率达到95%以上，大大提高了装置运行的稳定性，并可年增经济效益1500万元/年；在常减压、催化装置等装置实施了先进优化控制可年增经济效益900万元/年，取得显著的经济效益和社会效益”。
中控集团金建祥总裁表示：“采用实时以太网和现场总线技术，实现异构系统通讯互联，通过可靠性设计，系统抗电磁干扰能力、抗腐蚀能力达到国际标准要求。国产智能化控制系统已经完全可以在千万吨级炼油装置上实现可靠运行，直接替代进口大型控制系统。"