深圳龙华精密零件加工之加工表面的冷作硬化

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      切削（或磨削）过程中，加工表面层产生塑性变形使晶体间产生剪切滑移. 晶格严重扭曲，并产生晶粒拉长、破碎和纤维化，引起材料的强化，这时它的强度和硬度都提高了，这就是加工表面的冷作硬化现象。表层金属冷硬的结果，增大金属变形的阻力，减小金属的塑性，金属的物理性质（如密度、导电性、导热性等）也有所变化。表面层的硬化程度决定于产先塑变形的力、变形速庶以及变形时的温度。刀具前角减小，刃口及后面的磨损量增大时， 硬程度私深E 随之增大I切削速度o 增大，硬化层深度和硬度都有所随之增大I切削速度o 增大，硬化层深度和硬度都有所减小；进给岢/ 增大时，切削力增大，塑性变形程度也增大，因此硬化程度增加。但是进给量/ 较小时，由 I于刀具的刃口圆角在加工表面单位长度上的挤压次数 %
(三）加工表面金相组织变化及残余应力
       机械加工过程，工件的加工区及邻近区域，温度会急剧升高，当温度升髙到超过工件材枓金相组织变 图卜3 2 切削加工后表面旧的冷4史化的临界点时，就会产生金相组织的变化，并伴随出现极大的表面残余应力，甚至裂纹。磨削表面的金相组织变化程度与工件材料、磨削温度、加热时间等因素有关。
        磨削淬火钢时，当磨削区温度超过马氏体转变温度（中碳钢约为250〜3 0 0 t )，工件表面原来的马氏体组织将转化成屈氏体，索氏体等与回火相近似的组织，使表面层硬度低于磨削前的硬度，表面颜色改变，一般称为回火烧伤。当淬火钢表面层温度超过相变临界温度（一般约为7 2 0 C ) 时，马氏体转变为奥氏体，又由于冷却液的急剧冷却，发生二次淬火现象，使表面出现二次淬火马氏体组织，硬度比原来的回火马氏体髙。一般称为淬火烧伤。
        烧伤裂纹产生的原因是工件在磨削中当表面层受热作用后，发生了表层物理性质改变，加工后在表层内产生了残余拉应力，当它超过金属强度极限时就会产生裂纹。磨削热是造成烧伤和裂纹的原因，因此应采取措施减少磨削热的产生和将磨削热传走，以降低表面层的温度。
       表面层残余应力的符号（拉伸或压缩）和大小，决定于塑性变形、摩擦力、温度和相变等因素。它是加工时各项工艺因素综合影响的结果。