[摘要]陶瓷材料具有很高的硬度，比如Al2〇3陶瓷、TiC陶瓷的硬度可达HV2 250?3 000,比 硬质合金还要高，仅次于金刚石和立方氮化硼。工程陶瓷具有很髙的耐磨性，除了易切陶瓷， 一般工程陶瓷的切削，只有超硬刀具材料(金刚石和立方氮化硼）才能胜任。
陶瓷材料的加工
工程陶瓷切削加工具有如下特点：
①陶瓷材料具有很高的硬度，比如Al2〇3陶瓷、TiC陶瓷的硬度可达HV2 250?3 000,比 硬质合金还要高，仅次于金刚石和立方氮化硼。工程陶瓷具有很髙的耐磨性，除了易切陶瓷， 一般工程陶瓷的切削，只有超硬刀具材料(金刚石和立方氮化硼）才能胜任。
②陶瓷是典型的硬脆材料，其去除机理是刀具刃口附近的被切材料产生脆性破坏，而不 是像金属材料那样产生剪切滑移变形。加工后表面不会有由塑性变形引起的加工变质层.但 切削时的脆性龟裂会残留在加工表面上，从而影响陶瓷零件的强度和工作可靠性。
③陶瓷材料的切削加工性，依其种类、制造方法的不同有很大差别。从机械加工的角度 看，断裂韧性低的陶瓷材料容易被切削加工。陶瓷材料的断裂韧性与结构组成和烧结情况有 关,烧结温度和压力越高，材料越致密，硬度越高，切削加工性越差，刀具耐用度越低。
④陶瓷材料常温下几乎无塑性。某些陶瓷只有在高温区才会软化呈塑性，产生剪切滑移 变形。此时切削陶瓷材料也同切削金属一样，可以得到连续形切屑。Si02玻璃的镜面加工就 具有这种特点。
⑤切削陶瓷材料时的单位切削力比切削一般金属材料时大得多，刀具切人困难。应注意 防止刀具破损，切削深度与进给量应小些。
⑥切削陶瓷材料时，刀具磨损严重。可适当加大刀尖圆弧半径，增加刀尖强度和散热性。 切削用量的选择也影响刀具磨损。切削速度高、切削深度和进给量大都会增加刀具磨损。
工程陶瓷的机械加工仍普遍使用传统的加工方法，用金刚石磨轮磨削、研磨和抛光。磨削 特点有：
①磨轮磨损大,磨削比小；
②磨削力大，磨削效率低；
③磨削后陶瓷零件强度降低。
较先进的磨削方法有：
①采用新型金刚石磨轮磨削；
②复合磨轮磨削法；
③超声波振动磨削法。
工程陶瓷因为很难用传统的方法加工，因此这些材料的开发应用很大程度上取决于新的 加工技术的开发，就此不少新的复合加工方法应运而生，如MEEC(机械、电解、电火花三种加 工复合）。这种加工方法具有髙效率（较机械加工方法提高3?5倍）、髙精度、低成本、不损坏 原材料特性等特点。
陶瓷材料的研磨需用金刚石或与B4N(BN)微粉混用，可用游离磨料法和固着磨料法，后 者效果更好些。也可采用化学研磨（用加热的磷酸或硼砂溶液和V2Os等），以除去机械加工残 留层。陶瓷材料内表面研磨也可采用粘弹性流动研磨法，即把磨料加人到半固态的粘弹性体
中，混合后作为介质，通过加压使介质沿加工物表面流动而进行精加工的方法。陶瓷材料的抛 光可采用机械抛光法(金刚石研磨膏、布轮抛光）、化学电解抛光法、化学力学抛光法(抛光液）。 氧化铝陶瓷抗弯强度低、脆性大、韧性差，可选用烧结金刚石刀具切削，不宜选用很高的切削用 量，切削时浇注乳化液冷却。碳化硅（SiC)陶瓷熔点高，且具有优良的抗氧化性，在高达 1 550 °C的温度下，抗氧化性仍然很好，一般可用电火花加工，也可用PCD复合刀具切削。
石材的加工
石材具有许多其他材料不能相比的优良特性，如耐磨性好、耐腐蚀、精度保持性好，其制品 有美丽的光泽等。石材经过加工可以制成精密平板、高精度机器零件，如精密机床床身、导轨、 立柱、主轴座以及量块、角规、三坐标测量台、量仪工作台、钳工台等。石材可分为大理石和花 岗石两大类。所谓大理石是指变质的或沉积的碳酸盐及某些含有少量碳酸盐的硅酸盐类岩 石，如大理石、石灰石、白云石、蛇纹岩、砂岩、石英岩和石膏岩等。凡属于岩浆岩和变质岩浆岩 的石材统称为花岗石。它包括有花岗岩、正长岩、闪长岩、辉长岩、玄武岩和片麻岩等。花岗岩 由于具有耐磨性好、成本低、不导电、不带磁、受温度影响小和精度稳定性好等特性，已从建筑 装饰材料变成为精密仪器和精密机床制造中重要材料，因而引起国内外人们的重视。