[摘要]目前大部分深孔加工刀具采用焊接式或机夹式硬质合金，只有少部分采用高速钢。硬质合金的切削性能比高速钢好得多，刀具耐用度可提高几十倍，或者在同样的耐用度下允许的切削速度可提高几十倍，因此，硬质合金的应用使深孔加工效率、加工质量都得到了很大的提高。
深孔钻削刀具经历了一个从高速钢到硬质合金、从焊接式到机夹式的发展过程。开始，枪钻采用高速钢作为刀具材料进行深孔加工。自从上世纪初硬质合金诞生以来，由于其硬度（特别是高温硬度）、耐磨性、耐热性都优于高速钢，硬质合金很快被用作深孔加工的刀具材料。目前大部分深孔加工刀具采用焊接式或机夹式硬质合金，只有少部分采用高速钢。硬质合金的切削性能比高速钢好得多，刀具耐用度可提高几十倍，或者在同样的耐用度下允许的切削速度可提高几十倍，因此，硬质合金的应用使深孔加工效率、加工质量都得到了很大的提高。
对于焊接式深孔钻削刀具，如果刀刃发生破坏，其修复周期比较长，不利于生产率的提高，另外，刀片经过焊接容易引起硬度下降，产生应力裂纹等缺陷。因此，近年来机夹刀具得到快速发展，在美国机械夹固式刀具占有所有刀具的90%,而瑞典已达到95% ，在我国机夹刀具只占有5 % 〜1 0 % 。国内深孔加工刀具的生产已具有一定的规模，成都机床修配厂生产的焊接式深孔钻头质量巳基本过关，并且每年有出口任务，是我国深孔加工刀具的定点单位。目前代表深孔加工刀具水平的是瑞典的Sandvik公司。
深孔加工中所采用的深孔钻头，主要根据所使用的深孔钻削系统而定，对 于 较 大 孔 径 m m ) 的深孔，一般都采用B T A 或 D F 深孔钻削系统，D F 系统中的深孔钻头为内排屑错齿深孔钻头，其切削部分的结构如图2. 45所示。在钛合金等难加工材料的深孔加工中，针对材料的切削性能特点，在深孔钻头的设计上进行一些改进，其主要特点为：
① 在刀齿结构上采用外齿和中心齿在同一锥面上、中间齿 高 出 H 值的分布形式。其优点是中间齿与中心齿的轴向间距短，中心齿的切削条件有所改善，钻削轻快，刃磨方便，分屑效果明显。因此可以采用较大的进给量，生产效率较高。
② 在刀具及导向块材料上，加工钛合金材料时均选用Y G 类硬质合金（如 Y G 8 )，避免采用 Y T 类硬质合金，以免与钛合金产生亲和作用，提高刀具的耐磨性。
③ 在刀具的角度上，采用较小的前角（0〜5°)，以改善刀具的散热条件和增强刀刃的强度 。对于加工钛合金的钻头为了克服因回弹而造成的摩擦，可适当加大后角。
④ 导向块的滞后量适当加大，一般 取2〜3 m m ，这样可以克服由于钛合金材料的回弹和外齿刀尖的磨损而造成导向块超前切削的可能性，减小轴向力。
⑤ 钻头导向块和外缘副切削刃，一般均磨成倒锥，主要是为了减小导向块及外缘副切削刃对巳加工孔壁的摩擦和导向块对孔壁的挤压作用，倒锥量一般选取0.05 mm/100 m m ,对于钛合金，考虑到孔壁回弹量较大，应适当加大倒锥量，可 取 0. 08 mm/100 m m 。
⑥ 采用内斜式断屑槽，断屑槽底圆弧半径较大，这样有利于断屑。