按照各自的工艺特点，可以将深孔加工系统分为外排屑系统（如枪钻系统）和内排屑系统(如B T A 系统、喷吸钻系统和D F 系统）。
1. 枪钻系统
深孔加工起源于枪管的加工，因此称为枪钻系统（如 图 2. 41所示）。工件枪钻系统结构简单、使用方便、加工比较准确、孔的直线性较好、成本低廉，所以使用到现在还在不断发展。枪钻钻杆采用压有V 型槽的无缝钢管，切削加工时，切削液从钻杆内部流到切削区，再把切屑从孔壁与钻杆的V 型空隙中推出，因此是属于外排屑的深扎加工系统。
由于切屑排出空间较大，所以比较容易排出切屑。但是因为刀具系统刚性不足，用 V 型钻杆易产生扭曲和挠曲，不能用大的进给量加工，所以限制了加工效率的提高。同时，随着新材料的不断出现和对深孔加工的规格、精度要求的不断提高，再依靠枪钻解决大尺寸的深孔加工已不能满足要求。
2. B T A 系统
德国希勒公司在1942年研究出了一种新的深孔钻削实用技术，这 就 是 B T A 深孔加工系统 。这种加工方法多用于直径12〜120 m m 的深孔加工，加工精度可达IT2〜IT4，表面粗糙度 艮 <3. 2 f«n.钻 杆 是 圆 形 ，刚 性 好 ，生 产 效 率 比 枪 钻 系 统 提 高 5〜10倍 。B T A 系统在加工时，切削液由孔壁与钻杆的间隙流至切削区，把切屑从钻杆内部推出。当加工小直径深孔时，切削液流动的缝隙变窄，易造成切屑堵塞，因此小于中12 m m 的深孔不宜采用 B T A 系统加工。
3 . 喷吸钻系统
1963年喷吸钻系统诞生于瑞典Sandvik公司，这是一种把人们习惯依靠切削液推出切屑的排屑方式转变为依靠切削液吸出切屑的新方法。它巧妙地解决了 B T A 系统的髙压输油密封装置的制造和密封问题，从而使深孔加工技术提髙到了一个新的水平。喷吸钻系统的特点是压力可降低一半，不需要高压密封装置，适用于加工$20〜中65 m m 的中等尺寸深孔，加工精度可达IT3，表面粗糙度ia<1.6 jrni。切削过程中要求形成“C”形切屑，以便排屑顺利，但是喷吸钻采用两根管，使得排屑空间受到限制。
所以钻孔直径不能太小，不宜小于020 m m , 并且冷却液从内外钻杆之间进人，不能控制钻杆振动，刀杆容易擦伤，因而刚性和加工精度略低于B T A 系统。喷吸钻使用双层钻杆，切削时，冷却液的一部分经过内外管之间的环形空隙，通过刀具上的冷却液出口到达切削区，冷却液在工件切削液切削液喷出口喷射装置切削区的压力几乎与大气压力相同，另一部分冷却液通过设在钻杆后方的喷射装置喷向后方时 ，在内管中形成负压区（即低压区），把钻杆前部的切屑和切削液吸出来。
4. D F 系 统
20世 纪 70年代末，日本冶金股份有限公司发展了 DF(Double Feeder)系统，也即所谓的单管双加油喷吸钻。D F 系统钻深孔的特点是只有一根钻管，钻管有冷却液支托，振动较小，采用切削液推、吸结合的排屑方式将切屑排出，排屑空间较大，加工效率高、精度好，可用于高深度深孔加工方法。采 用 D F 系统时，只是在零件端面上放置一个以推压方式提供冷却液的油压密封装置，而在钻杆后端放置一个产生负压效应的喷射装置。这样，切屑在切削区由于受到切削液的推压作用而快速进人空心钻杆，并被冲向后端，同时，钻杆中的低压区又将切屑抽吸出来，以达到排屑目的。由于发挥了推吸双重作用，使得冷却液流速加快,单位时间内流量增加，相应的切屑排出量增加，因而,D F 系统排屑空间较喷吸钻的要大 ，有利于排屑，从而减小可能加工孔的直径。 目前，国 外 采 用D F 系统，已可稳定地加工出m m 的深孔。切削液推压方式切削液喷吸方式