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航空和航天工业、轿车工业的迅猛发展，集成电路制造等电子工业的日新月异都迫切要求实现髙效率生产，而实现高效率生产首先应实现高效率加工。目前，由于高速主轴技术、I：线电机技术、高速控制技术以及刀具技术的发展和进步，以加工的高速化实现加工的高品质、高效率已成为切削加工技术发展的重要特征。 .
特别值得指出的是，进人2 0世纪9 0年代以来，随着电主轴和直线进给电机在机床上成功而广泛的应用，使得加工机床的主运动和进给运动速度提高了一个数量级。近年来，高速切削加工技术已经在航空、航天、汽车、模具等工业领域中获得了极其成功的应用。
在飞机制造业中，为了降低飞机机身的重量，提高飞机的速度、机敏性以及载重能力等性能，目前广泛采用整体结构代替传统的组装结构。飞机机身、机翼中的框、梁等大型零件采用一块整体毛坯件直接去除多余的部分，“掏空”而成。因此，加工余量非常之大，最多时需要去除毛坯9 5 %以上的部分；同时，加工结构也非常复杂，加工变形问题突出。所以，不仅对加工效率要求非常之髙，而且对切削力、切削温度要求也很苛刻。目前，为保证获得高品质的同时获得足够高的加工效率，已广泛采用高速切削加工技术，且加工速度越来越高。例如，美国Cincinnati公司以往用于飞机制造的铣床主轴转速为15 000 r/min，现在已经提高到了40 000 r/min，功率从22 k W 提高到了 40 k W 。该公司的Hyper M a c h统床巳将主轴转速提髙到了 60 0,00 r/min，功率达80 k W 。Hyper M a c h铣床采用直线电机，工作行程进给速度最大可达60 m / m i n，空行程快速则达到100 m / m i n，加速度达2 m/s2。由于采用高速的电主轴和高速的直线电机进给,使得加工时间减少了 50% 。高速铣削加工还成功应用于典型薄壁零件— 雷达天线的生产制造中，较好地解决了薄壁加工容易变形的难题。