全球范围对精密医疗零部件的需求在不断增长中，特别是对整形外科及牙科植入物的需求。人口老龄化对此产生了一定的影响;人类寿命越长，对医疗零部件的需求就越多。
随之而来的是在这个高端领域中的竞争。参与这个行业的供应商不仅仅需要能够完成对难加工材料的高效、高精度加工，还需要有能力提供新产品的创新原型，适应快速的产品变化，并进行小批量生产。加工如此昂贵的难加工材料，且交货期很短，迫使供应商必须大大减少其犯错率。
要在这个专业领域保持竞争力和收益率，必须一步到位。瑞士有一家牙科零部件制造商在制造小零件时，刀片常因崩刃或切削刃破损而过早失效，而且也不能有效地预计失效时间。切削刃的平均寿命是加工90件零件，但刀片切削刃加工零件数相差太大，以至于这个“平均寿命”在实际生产中变得毫无意义了。所以，在执行此工序时，需要操作员时刻关注是否崩刃。
好在我们现在获知了一个好消息：为医疗产品的快速优质加工专门设计研发的刀具，已经问世了。这个方案就是伊斯卡PVD涂层的五角霸王刀片(PENTACUT)。
其刀片通过螺钉夹紧至刀杆，高刚性夹持，令每切削刃加工工件数为原刀具的2倍多，达到了250件，且被加工表面光洁度更高。刀片切削刃的失效过程平缓，而且是可预见的正常切削刃磨损，如出现被加工表面质量下降，也可立即判断。这就意味着在执行此工序时，可实现无人值守。
改善的关键，来自于刀片的高刚性夹持使得刀片高度定位。选择合适的刀具，甚至直接替换原有刀具，就能使加工效率或切削刃寿命翻倍，切屑控制更佳，消除加工薄壁件或难切槽零件时的变形问题。
3个共性
在医疗零部件的加工中，金属材料会被去除一大半，这也是进行医疗部件车削中常常被忽略的方面。尽管零部件可能很小，金属去除率却相对较多。无论是在小型的瑞士自动车床上还是在小的车削加工中心上，医疗器械零部件的车削常常意味着从实心棒料加工出各种阶梯轴类零件。所加工零部件的重量远小于毛坯。
医疗器械零部件车削的另一共同点，就在于被加工材料往往难以加工。主要为高粘性的不锈钢、镍基合金、长切屑钛合金、高温合金、淬硬钢等。因为在选择医疗零部件材料时，往往需要优先考虑的是生物相容性、耐蚀性、高强度，而不是材料的机械加工性能。
工件的几何形状也提高了加工的挑战性。加工薄壁管件，特别是在加工一些非典型的铝质医疗器械零部件时，如果切削刃不够锋利，零件变形的倾向就非常大。许多的工件是非对称的，复杂的曲线不利于牢固装夹。这就需求切削力尽量小，保证切削时避免工件变形。特别是一些收缩比较大的工件材料，需要调整转速以获得合适的切削速度。
清科统计也显示，2010年我国医疗器械市场的基本构成为：高端产品占比25%，中低端产品则为75%。我国现有的医疗器械行业包括14000家生产企业，40000多家经销商，年市场容量突破3000亿元人民币。而国际医疗器械市场中的平均水平为：高端产品所占份额一般为55%，中低端产品为45%。我国高低端产品的份额划分与国际差异巨大。
针对于此，南京医科大学基础医学院教授康广平描述了这样一个现状：我国企业除了超声聚焦等少数技术处于国际领先水平外，在高科技产品方面，中国医疗器械总体水平与国外先进水平差距约为15年。医疗设备行业是技术高度密集、牵涉学科很广的综合性产业，技术门槛很高，跨国医疗器械生产公司无论在技术、设备、人才、资料等领域一直处于垄断地位。国内医疗器械技术含量较低，不少关键技术仍被发达国家大公司垄断。
早先，因技术原因塑料在医疗方面的使用受到极大限制，但随着科学技术的成熟，塑料医疗器材的应用越来越广泛：从药品及药剂的包装品，到针管、软管、手术器械等一次性医疗器材。使用塑料器材堪称是医学界的一大创举。
相比其它材料的医疗器材，塑料器材具有多方面的优点：
1）重量轻，使用省力，有利于减轻医生因长时间手术带来的疲劳。较适合人体血液和肌肉组织，所以更具疗效。
2）强韧度好，防渗透性强，耐用，部份塑料还可以在高温下正常使用。
3）具有透明度，医疗过程中可以更好地观察，尤其在手术过程中。
4）易于成型，适合生产各种造型、结构复杂的医疗器械和用品，且只需使用低成本的生产工艺。使用消毒液或高温杀菌消毒不会发生腐蚀或颜色变化的现象。
5）与金属等其它原材料相比，成本低，更适于生产一次性损耗品，经过消毒后用作包装材料有助于降低感染的风险。
6）与陶瓷或玻璃等易碎材料相比，使用更加安全，尤其是用作包装材料。