苏州宏儒咨询淡谈TS16949 不合格品控制有哪些？
1 目的
1.1 确保所有生产过程中的不合格品得到及时合理的处置；
1.2 防止不合格品的非预期性使用。
2 范围
本程序适用于所有生产过程中的不合格品的处理。
3 定义
3.1 返工:通过对半成品/成品的处理,可以满足有关技术要求的活动；
3.2 返修:通过对半成品/成品的处理,不能完全满足有关技术要求,但返修后的产品不影响最终产品关键特性的符合性与满足预期的用途；
3.3 不合格品:凡是不符合公司和客户批准的有关技术要求(如图纸,客户批准的文件资料,技术标准等)的产品.对不合格品的处理有：挑选，返工，返修，偏差许可，直接使用，和报废。没有任何标识的产品被视为不合格品。
4 涉及部门
4.1 质量部
4.2 生产部
4.3 研发部
4.4 计划部
4.5 物流部
4.6 销售部
5 一般原则
5.1 制程中所有不合格品须由检验人员检验后签章确认，并将不合格内容填写清楚；
5.2 所有贴有红色标签的产品，对于数量超过计划数量的10%或数量大于30支时，检验员必须立即上报到质量部当班主管和/或质量经理处。
5.3 生产部门人员在发现产品有异常时或检验员无法凭借其经验进行判断时，只允许贴黄色待判标签；绿色合格标签与红色不合格标签只允许检验人员持有与标识；
5.4 任何标识的转换如从黄色改换到红色，红色经返工后换成绿色等只能由检验员进行；
5.5 所有经判定为废品的半成品或产品（经返工/返修后无法修复的，或挑选后无法进行返工/返修的），必须由检验员，生产班长，车间课长在《报废申请单》上签字后统一放到每个车间指定的废品箱中；
5.6 若返工/返修不需要制作特殊工装，必须在该半成品或成品在本工序该型号加工完毕后即刻予以返工/返修，返工/返修后的产品随其他同订单同型号的产品一起转入下道工序；
5.7 若返工/返修需要制作特殊工装或转入其它工序或其它车间时，可以予以延长返工/返修时间，但需要将返工/返修的型号，数量和订单号通知下一工序或车间课长；
5.8 原则上返工/返修必须当班完成，如因某种原因确实无法完成的必须由责任车间主管在《不合格品处理申请单》中注明不能完成的原因与最终完成的时间并得到生产部经理的批准。最终返工/返修完成时间不得晚于订单最终要求发货时间；
5.9 返工/返修的具体工作由车间课长/班组长负责组织与安排，质量部检验员负责返工/返修的跟踪与验证，返工/返修后的产品必须经检验员判定合格后方能转入下一工序或车间。
5.10 产品状态标识
合格品:绿色合格标签
待判品:黄色待判标签
不合格:红色不合格标签
标识卡必须放置在规定的易于目视的地方，标识卡内容必须清楚完整。
5.11 如果制程中发现的不合格品是由于供应商所供应的零部件不合格所造成的，必须按照《不合格零部件控制》要求供应商承担相应的责任。
6 程序
6.1 生产过程中如有员工发现产品生产有异常（如设备报警，机器卡死，工装设置不正确等），必须在产品上放上黄色待判标签，并马上将信息反馈给生产班/组长、课长与检验人员，由检验人员对产品进行检验。将不合格的产品放在工位旁的红色容器中；
6.2 对于可以立即进行返工/返修/挑选的，生产车间在该型号在本工序生产结束后必须立即进行返工/返修/挑选。具体在检验员进行有关信息登记后进行。返工/返修后的产品必须由检验员检验合格后方能转入下一工序，结果由检验员记录。
6.3 对于需要特殊工装才能进行返工/返修的，由检验员将返工/返修产品放置于各车间统一划定的不合格品区域,由检验人员在返工/返修产品上挂“不合格标签”,并详细注明品名,规格,数量,不合格内容等信息和进行返工/返修的工位。由检验员通知下一道工序和/或下一车间课长。这种情况下，检验员必须填写《不合格品处理申请单》，并对这些不合格品进行跟踪，以便这些产品在返工/返修完毕后可以和其他同一订单的产品一起发运；
6.4 如果返工/返修和一般的操作工序不同，则必须由研发部和质量部共同制定专门的返工/返修指导书；
6.5 对于不能进行返工/返修的判断为废品的,在每一个工序对每一个型号的产品完成后,由检验员,车间班组长与课长记录并签字后,统一存放在每个车间指定的红色容器中。一般在该班次结束后,统一运出车间放到公司指定的废品堆放区,参照《废品处理规定》由相关部门进行报废处理；
6.6 生产部门每班结束生产时，检验人员必须将一天收集记录的不合格信息与数据进行统计，并填写《制程不良日统计报表》交质量部文员。检验人员必须保证不合格内容与数据的真实性；
6.7 所有不合格品都必须统计在质量部的月度报表中；
6.8 凡是判定为批量无法返修处理的，由质量部组织，会同生产、技术、计划、物流、销售等部门对这些不合格品进行评审，看是否可以进行偏差许可，参见《偏差许可》；
7 职责和权限
7.1 质量部检验员
7.1.1 根据有效的图纸,控制计划,相关的指导书等对产品进行检验和判定；
7.1.2 负责所有流程中不合格产品的标识；并对不合格品进行记录，统计和报告；
7.1.3 在发现有不合格产品需返工/返修时,即时反馈给责任部门与质量主管；
7.1.4 填写黄色和/或红色标签，确保内容完整，数据正确；
7.1.5 对其所负责的区域的不合格品进行跟踪处理，如果生产部不能及时处理的或不执行的，立即汇报给当班质量主管和生产经理；
7.1.6 填写相关的《不合格品处理申请单》,并负责返工/返修后的产品的重新验证与判定。
7.2 生产线员工
7.2.1 在发现零件或产品有异常时，及时挂上黄色待判标签，并通知检验员，生产班长；
7.2.2 在发现有连续数量超过3只的产品异常时，即时将信息反馈给生产班组长、课长与检验员。
7.3 生产班/组长,课长
7.3.1 确保所有员工得到产品质量方面的培训,可以判定其加工工序产品的合格与否；
7.3.2 确保所有员工得到不合格产品相关规定方面的知识培训；
7.3.3 对责任返工/返修产品安排返工与返修；
7.3.4 负责返工/返修产品隔离区域的维护,防止不合格产品的非预期使用；
7.3.5 对其所负责的区域的不合格品进行跟踪处理；
7.3.6 必要时生产课长参与《不合格品处理申请单》的审查、会签。
7.4 研发部
7.4.1 必要时参与不合格品的评审；
7.4.2 必要时制订不合格品的返工/返修指导书和纠正措施与预防措施。
7.5 计划部
7.5.1 必要时参与《不合格品处理申请单》的会签；
7.5.2 必要时，批准重新投料进行生产。
7.6 生产经理
7.6.1 确保所有员工得到不合格品相关规定的培训；
7.6.2 必要时对《不合格品处理申请单》进行审查；
7.6.3 必要时负责返工/返修产品的返工/返修事项安排。
7.7 质量部工程师、课长、副经理
7.7.1 确保所有检验人员得到相关质量知识的培训；
7.7.2 确保所有检验员按照本程序的规定执行，对不合格品进行跟踪和处理；
7.7.3 对于重大不合格事项，特别是报废数额较大的，必须立即报告质量经理/质量管理者代表和总经理；
7.7.4 确保对不合格品的报告制度；
7.7.5 若需要,参与不合格产品的评审与判定；
7.7.6 必要时负责《不合格品处理申请单》的审查。
7.8 销售部
7.8.1 必要时，就返工/返修可能造成的交付延误和/或数量上的差异和客户沟通。
8 流程图
见附件
9 表格和附件
9.1 《不合格品处理申请单》：ADD-PCD-QA-004.F1E
9.2 《报废申请单》： ADD-PCD-QA-004.F2E
9.3 《制程不良日统计报表》：ADD-PCD-QA-004.F3E
10 参考文件
10.1 《偏差许可》
10.2《废品处理规定》
10.3 《不合格零部件控制》
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