车削细长轴时的缺点
1)鼓肚形。即车削今后，工件两头直径小，中心直径大。这种缺点发生的原因，是因为细长轴刚性差，跟刀架的支承爪与工件外表触摸不实，磨损发生了空隙，当车削到中心部分时，因为径向力的效果，车刀将工件的旋转中心压向主轴旋转中心的右侧，使切削深度减小，而工件两头的刚性较好，切削深度根本上无变化。因为中部发生“让刀”而使细长轴成鼓肚形。 消除的办法。在跟跟刀架爪时，必定要仔细，使爪面与工件外表触摸实，不得有空隙。车刀的主偏角应选为75°～90°，以减小径向力。跟刀架爪，应选耐磨性较好的铸铁。
2)竹节形。形状如竹节状，其节距大约等于跟刀架支承爪与车刀刀尖间的间隔，并且是循环出现。这种缺点发生的原因，因为车床大拖板和中拖板的空隙过大，毛坯料曲折旋转时引起离心力和在跟刀架支承基准接刀处，发生接刀时的“让刀”，使车出的一段直径略大于基准一段，持续走刀车削，跟刀架支承爪触摸到工件直径大的一段，使工件的旋转中心压向车刀一边，车削出的工件直径减小。这样，跟刀架先后循环支承在工件不同直径，使工件离开和靠近车刀，而构成有规则的竹节形。还有在走刀中跟跟刀架爪，用力过大，使工件的旋转中心压向车刀这边，构成车出的直径变小，持续走刀，如此循环，也构成竹节。 消除的办法。调整机床各部空隙，增强机床刚性。在跟刀架爪时，做到爪面既要与工件触摸实，又不要用力大。在接刀处多切深(0.05～0.1)mm，以消除走刀时的“让刀”现象，切深的巨细，要掌握机床的规则，灵活掌握。详情请登录