a氯化铵硬化剂可分别与结晶氯化铝、氯化镁进行复合硬化,即前2~3层为氯化铵硬化,3~4层以后为结晶氯化铝硬化或氯化镁化。氯化镁硬化的工艺参数同氯化铵硬化。
b如增加过渡层,其硬化、干燥工艺参数同表面层,撤砂粒度30#(0.600)。
c涂料层数按铸件单重选择。一般铸件单重≤0.4kg的涂四层半,>0.40~1.00kg
的五层半,>1.00kg的涂六层半。特殊铸件如:多孔复杂铸件,单重>2.5kg铸件定位手工制壳,其涂料层次参照一般铸件要求执行并增加涂料层次。
2.4手工制壳工艺参数
2.4.1硬化温度与时间等效采用制壳工艺参数。
2.4.2自然风干时间:25~30min。
2.4.3室温低于5℃或阴雨天应适当延长硬化时间与风干时间,以保证型壳质量为准。
3制壳线操作程序
3.1检查所有设备运转是否正常。
3.2现将涂料充分搅拌均匀,测量涂料展度、硬化剂参数,启动干燥时设备,测量风温,使所有的指标都控制在工艺要求的范围内。
3.3制壳线撤砂方式有两种,一种是沸腾式撤砂,另一种是雨淋式撤砂。启动撤砂机,把撤砂效果调整到最佳状态。
3.4开动制壳线,将合格的模组挂在吊具上,按上涂料-撤砂-硬化-干燥程序即铸件规定的层次制壳。
3.5在涂料、撤砂工序中,要切实负责,对一、二层难涂之处,需用排刷点刷或用压缩空气吹,消除气泡。必须勤加砂子,确保撤砂机有一定量的砂子,每涂一层筛去一次砂疙瘩。
3.6制壳完毕,浇口杯顶部用专用工具打平,浮砂、壳皮用压缩空气吹干净。然后把模组从吊具上取下,按品种存放在专用的模组小车(筐、架)上。
4手工制壳操作程序
4.1将当班生产的模组全部挂在硬化槽上方的吊架上,按3.1~3.3的有关程序作好制壳前的准备工作。
4.2从吊架上取出模组,按2.4的规定手工进行上涂料-撤砂-硬化-风干等操作程序及铸件规定的层次与3.6的有关规定完成制壳。
5注意事项
5.1水玻璃型壳的撤砂,一般表面层、过渡层、加固层全部用石英砂,也可以从第三层开始用铝矾土砂或高岭石系列砂。应因地制宜最低的成本保证最佳的型壳质量选择型壳用砂。
5.2在生产过程中,应保证涂料粘度、撤砂效果、硬化温度、干燥温度、干燥时间符合工艺要求,若检查不符合要求时,应立即停止生产,调整合格后再生产。
5.3工作中要经常检查硬化槽内是否有模组或零件掉入并及时捞出。
5.4模组掉件处应补上足够的层次,掉件大于三分之一者不再继续涂制。
5.5模组存放应按品种摆放整齐,不允许堆层加码。
5.6硬化槽、干燥室、涂料槽、撤砂机应定期清理,保证良好状态。
6检查项目
6.1涂料粘度、硬化温度、干燥温度每班检测3~4次,做好原始记录。
6.2每周化验一次结晶氯化铝硬化液中Al2O3含量,B(碱化度)含量。
6.3每周化验三次氯化铵硬化液中NH4Cl含量。
6.4每周化验二次氯化镁硬化液中MgCl2含量。
6.5每周化验一次混合硬化液中AlCl3·6H2O含量,NH4Cl含量。